Uitdaging van de klant
1, Nultolerantie voor misalignering – de installatie moest naadloos verlopen, afwijkingen of zichtbare openingen waren niet toelaatbaar.
2, Complexe vorm met gelijkmatige dikte – het driehoekige ontwerp vereiste nauwkeurige geometrie; oneffen wanden zouden montage verhinderen en het project vertragen.
3, Nauwkeurige binnen diameter & lengte met kleurenafwerking – de afmetingen moesten exact zijn; te kort zou de opening vergroten, en een precieze spuitkleurafwerking was verplicht.
Onze oplossing
1, Aangepaste matrijswaarde – Voor lange, slanke, gevormde glazen buizen was handmatig vormgeven niet betrouwbaar; aangepaste mallen zorgden voor nauwkeurigheid.
2, Aangenomen pers-blazetechniek – Deze techniek zorgde voor consistente afmetingen en een uniforme wanddikte, wat leidde tot een succesvolle ontwikkeling van de proefstaal.
3, Gesimuleerde montage & maatwerk meetinstrument – Testhulpmiddelen imiteerden echte assemblageomstandigheden, waardoor werd gewaarborgd dat elke buis voldeed aan de ontwerpeisen van de klant.
Definitief resultaat
1, Elke buis haalde een tolerantie van ±0,2 mm, met een perfecte spuitlakafwerking en stabiele kwaliteit.
2, De engineering- en kwaliteitscontroleteams werkten naadloos samen en voltooiden de ontwikkeling twee weken eerder dan gepland.
3, De installatie van het project bij de klant vond op tijd plaats zonder montagefouten, wat het vertrouwen in toekomstige samenwerking versterkte.
◆ 14 dagen snellere doorlooptijd ◆ <±0,2 mm Dimensionele precisie ◆ 100% Installatiesuccespercentage
EN